帆布、尼龙输送带硫化接头工艺（下） | 施工工艺 | 文章中心

为了进一步掌握输送带接头的接头和硫化，下面将以表4-3和表4-4加以较清楚介绍。
表4-3接头胶接顺序

顺序	内容	备注及附图
1	用砂轮打磨阶梯和覆盖胶切割部；如芯体面上留有芯胶的残屑，也应打磨掉。	覆盖胶切口部后方至30mm部分也须打磨，但不得损伤芯体。
2	加工面打磨清理后，涂刷胶浆两遍。	用甲苯等充分擦拭，胶浆涂刷均匀适量；
3	胶浆涂刷部分进行干燥，（第一遍胶浆干后，再涂第二遍）。	干燥可自然干燥，也可用红外线灯、电吹风机进行干燥。
4	在整个加工面上，贴芯胶；并在各阶梯对接部上缓冲胶。	贴在单面（端头那个面不贴芯胶），贴芯胶时应排除空气。
5	两接头合拢，在确认中心线无偏差后，将加工部分压紧。	确认中心线后，压紧时滚子充分滚压，也可用锤击。
6	使用芯胶和覆盖胶来调节两侧部的厚度。	调节时，使用测厚器（如圆盘式）
7	整个接缝处，贴上芯胶，并在中间贴上补强布；覆盖胶的结合面用甲苯等擦拭后贴合。
8	测定接缝部覆盖胶厚度，贴上规定厚度和覆盖胶，多余的胶料用刀切去。	刀尽量水平，使切口平整，覆盖胶贴完后，应充分排气。
9	上面接缝部，如有条件请贴上胶接记号。
10	全面检查胶接部。	确认宽度、长度、接缝、外观是否正常。

表4-4

顺序	内容	备注
1	将硫化器运至作业场所。	整理作业场地，除去对硫作业有妨碍的物品。
2	拆掉硫化器上侧部分，将输送带接头部放在下电热板上，夹垫板在输送带两侧，夹垫厚度应比胶带厚度薄1.5～1mm。	如要硫化2次以上、或多台硫化器并硫化，胶接部应放0.2mm薄垫板，每次硫化的搭接部至少要50mm。
3	放上上电热板和机架，然后初步将预紧螺栓、螺母紧固；用夹紧机构将夹垫板夹紧。	使输送带与硫化器两端500mm范围的热板面，保持同一水平面。
4	再将硫化器的各紧螺栓全部紧固。	紧固时，力要均匀、一致。
5	安装水泵和压力管，并加压至规定压力。	硫化时，压力加至泵表压1.0～1.5Mpa即可
6	打开电源开关、接通上、下电热板的电源。	将热电阻或热电偶插入规定位置。
7	硫化温度为145°C±5°C；硫化时间可根据输送带提供选取，也可参考表4-5选用。	温度和压力每5分钟检查一次。
8	硫化后切断电源，使上、下电热板冷却。	温度降至100°C以下再启模。
9	卸压、拆掉硫化器的上半部分。	拆卸要戴手套，以防烫伤。
10	取下夹垫板，将输送带下电热板拿出，切除两边溢胶。	不要9 弄脏胶接部，防止烫伤。
11	检查输送带硫化接头部质量。	检查外观，有不良处，进行修理。

(7)胶带硫化胶接缺陷
胶带硫化胶接后常见的缺陷，产生的原因和改进方法列于表4-6.
表4-6胶带硫化胶接后的缺陷

缺陷	产生原因	改进方法
起泡，发孔呈海绵状	①　欠硫化或压力不够； ②　挥发物或水分太多； ③　胶料（胶浆）粘污； ④　粘合面间夹空气； ⑤　硫化温度过高。	①　提高硫化压力和时间； ②　加强干燥； ③　对胶料（胶浆）加强管理； ④　加强粘合工艺质量； ⑤　如起泡较大，可处理后重新硫化。
重皮	①　胶浆流动不充分； ②　焦烧期太短。	①　提高硫化压力； ②　胶料过期； ③　加速硫化胶接工艺进程。
撕裂	①　过硫化； ②　启模温度过高； ③　脱模剂不足。	①　降低硫化温度或缩短硫化时间； ②　冷启模； ③　在封口处多晾胶。
分层	①　粘合面粘污； ②　胶带边涂胶量太少。	①　保持晾胶清洁； ②　带边增加涂胶量。
缺胶	①　胶浆流动性太差； ②　胶料焦烧期太短； ③　涂胶量不足； ④　压力不足。	①　提高硫化压力； ②　胶料中加石蜡； ③　增层晾胶厚度； ④　增大硫化器刚度。

(8)胶带硫化胶接时的注意事项
胶带硫化胶接时一定要注意以下事项：
①　作业时，作业区域内不准吸烟；
②　胶接部加工面不可用脏鞋踩踏；
③　将胶带固定在作业平台上时，不可用钉子；
④　打磨橡胶面时，不可打至使橡胶发粘；
⑤　加工面弄脏时，应用溶剂充分清洗，但必须清洗后完全干燥；
⑥　各胶带厂生产的胶接材料不可混用，普通型及特殊型胶接材料也不可混用；
⑦　胶料应避免淋雨或阳光直射，如胶料有起霜现象时，应用溶剂擦拭，干燥后再使用；
⑧　不可使用过期胶料；
⑨　硫化前，胶接部不可淋雨。